主页 > 产品展示 > >> ag8官网网址航空工业昌飞旋翼系统制造工艺铸就行业

  航空工业昌飞是我国直升机科研生产基地和航空工业骨干企业,肩负着中国直升机事业的发展使命。国产直升机从二代机跨越至四代机,其典型特征是旋翼系统更新。旋翼系统是直升机制造水平的最高体现,它是直升机核心部件,升力的源泉,直接关系到整机飞行过程中的安全性、可靠性、可维护性、可测试性,也代表直升机整体制造水平。昌飞公司通过一系列的技术攻关和创新,打造旋翼系统制造工艺的行业标杆。

  无轴承旋翼系统是第四代直升机旋翼技术的重点发展方向,无轴承旋翼的特点是以先进复合材料柔性梁元件的弹性变形,代替传统三铰的功能,实现桨叶的挥舞、摆振和扭转运动。该种旋翼结构零件数目少、废阻低、维护简单、可靠性高、已成为第四代直升机水平的一个重要标志。

  2012年,昌飞公司和直升所联合申报了国家863项目“先进直升机技术”。作为参研单位,昌飞承担其中全尺寸新型无轴承旋翼原理样机的研制工作。与以往的桨毂结构形式不同,无轴承旋翼桨毂在国内为首次研制,其中柔性梁和袖套结构形式复杂,研制难度较大。为满足项目研制总体需求,解决无轴承旋翼研制技术难题,公司成立了无轴承旋翼技术研究及攻关团队,按照型号管理的方式开展工作。

  在项目研制初期,面对复杂结构的柔性梁,工程技术部、复合材料厂等单位对柔性梁的成型方案进行了反复而充分的讨论,确定了成型工艺步骤和分块的工装结构形式。在研制过程中,各参研单位克服了研制难度大,周期短,科研与批产交叉下的资源不足等重重困难,在2013年8月,完成了柔性梁的首件试制。针对热膨胀系数差造成的尺寸偏差,以及内部成型皱褶的问题,攻关团队积极组织完成工装结构的更改以及成型工艺的完善,使柔性梁成型质量得到了有效改善。在袖套成型研制方面,项目组在铺层工艺和加压成型方面进行了大量的技术改进,满足了项目研制的要求。团队组织模式有效地推动和保证了各项工作的计划节点。

  昌飞公司承担的国家863项目“先进直升机技术”,即第四代无轴承旋翼系统完成了预先研究,通过在直11型机上验证试飞,掌握并形成了第四代无轴承旋翼系统制造工艺及技术体系,为新一代直升机的研制奠定了坚实的基础。

  旋翼系统是为直升机提供升力的关键结构,复合材料桨叶因其重量轻、耐腐蚀、疲劳寿命高等优异的特性越来越广泛地取代金属桨叶。

  昌飞公司研制生产的直8型机大型复合材料主桨叶为国内乃至全亚洲最大的复材桨叶,为国内完全自主设计制造,其研制技术起点高、跨度大。该桨叶结构上的非金属材料全部为首次应用的新材料,技术难度大,从设计定型到工艺试制、试验件交付,最后到完成装机考核共历时3年多的时间。在研制过程中,非金属专业技术团队开展和完成了大量的新工艺、新技术以及新材料的攻关工作,解决了桨叶零部件生产和桨叶成型过程中的多个关键技术。

  解决大型复材桨叶成型模压系统设计制造的难题。桨叶的成型过程需要进行加温和加压,需要严格的参数控制,另外还要实现桨叶内部零件铺覆和装配的工序。为了满足桨叶研制的紧急需求,公司自主研发了大型桨叶模压系统,实现了开合模、桨叶铺覆和模压成型等全部工艺过程操作和控制,保证了成型质量。

  攻克大型桨叶共固化成型技术。直8型机主桨叶在变形控制、外形协调、内部零件的体积协调、定位、压力均匀性控制等方面都面临前所未有的困难。面对技术经验匮乏的现状,攻关团队开展了大量的工艺探索,成功突破了桨叶配套零件定位、大梁带缠绕和梳理外形控制、泡沫芯过盈量控制、成型压力和固化参数控制等诸多技术难题,成功试制了大型模压桨叶。

  突破桨尖前缘包铁的电沉积镍技术。桨尖前缘包铁形状复杂,装配要求非常精密,利用通常的数控设备加工和钣金成型方法都无法达到精度要求。采用电沉积成型技术加工成型的零件存在沉积厚度不均匀、沉积后变形等问题,攻关团队通过对沉积液的配方进行优化,调整工艺参数,最终达到了厚度、硬度以及外形的交付要求。

  解决包铁胶接开胶问题。桨叶包铁的胶接质量是影响飞行安全、桨叶寿命的关键要素。为提高前缘胶接件的胶接质量,保证直升机出勤率和飞行安全,公司开展了包铁胶接质量改进的专项攻关工作,通过胶粘剂选择优化、表面处理工艺改进、粘接型面精度控制等工艺验证,总结有效的胶接质量控制方法,彻底解决了包铁开胶的问题。

  大型复合材料桨叶的研制成功,是昌飞公司在旋翼制造领域内的又一项技术突破,大型复合材料桨叶已在多种直升机型号上装机应用,交付质量得到了相关单位的一致好评。复合材料桨叶在第三代和第四代直升机上的应用范围领域也在不断扩大。

  由昌飞公司自行研制的大型防/除冰复合材料桨叶制造关键技术,填补了我国直升机防/除冰旋翼系统技术空白,并在直8系列、AC392型号上装机应用。

  防除冰组件与桨叶的胶接成型工艺及胶接质量控制是防除冰桨叶研制的关键,该类防除冰桨叶也是首次在国内进行工程化开发和应用。攻关团队通过开展胶粘剂的选择、胶接面表面处理工艺、复合材料桨叶胶接区外形控制等工艺验证,成功试制了大型防除冰桨叶,新型高原直升机将大范围应用这种具备防除冰功能的复合材料桨叶。

  戮力同心,攻坚克难,为了民族直升机事业的发展和壮大,昌飞公司通过一系列的技术攻关和创新,让直升机旋翼系统制造水平跻身于世界先进行列。

  航空工业昌飞是我国直升机科研生产基地和航空工业骨干企业,肩负着中国直升机事业的发展使命。国产直升机从二代机跨越至四代机,其典型特征是旋翼系统更新。旋翼系统是直升机制造水平的最高体现,它是直升机核心部件,升力的源泉,直接关系到整机飞行过程中的安全性、可靠性、可维护性、可测试性,也代表直升机整体制造水平。昌飞公司通过一系列的技术攻关和创新,打造旋翼系统制造工艺的行业标杆。

  无轴承旋翼系统是第四代直升机旋翼技术的重点发展方向,无轴承旋翼的特点是以先进复合材料柔性梁元件的弹性变形,代替传统三铰的功能,实现桨叶的挥舞、摆振和扭转运动。该种旋翼结构零件数目少、废阻低、维护简单、可靠性高、已成为第四代直升机水平的一个重要标志。

  2012年,昌飞公司和直升所联合申报了国家863项目“先进直升机技术”。作为参研单位,昌飞承担其中全尺寸新型无轴承旋翼原理样机的研制工作。与以往的桨毂结构形式不同,无轴承旋翼桨毂在国内为首次研制,其中柔性梁和袖套结构形式复杂,研制难度较大。为满足项目研制总体需求,解决无轴承旋翼研制技术难题,公司成立了无轴承旋翼技术研究及攻关团队,按照型号管理的方式开展工作。

  在项目研制初期,面对复杂结构的柔性梁,工程技术部、复合材料厂等单位对柔性梁的成型方案进行了反复而充分的讨论,确定了成型工艺步骤和分块的工装结构形式。在研制过程中,各参研单位克服了研制难度大,周期短,科研与批产交叉下的资源不足等重重困难,在2013年8月,完成了柔性梁的首件试制。针对热膨胀系数差造成的尺寸偏差,以及内部成型皱褶的问题,攻关团队积极组织完成工装结构的更改以及成型工艺的完善,使柔性梁成型质量得到了有效改善。在袖套成型研制方面,项目组在铺层工艺和加压成型方面进行了大量的技术改进,满足了项目研制的要求。团队组织模式有效地推动和保证了各项工作的计划节点。

  昌飞公司承担的国家863项目“先进直升机技术”,即第四代无轴承旋翼系统完成了预先研究,ag8官网网址通过在直11型机上验证试飞,掌握并形成了第四代无轴承旋翼系统制造工艺及技术体系,为新一代直升机的研制奠定了坚实的基础。

  旋翼系统是为直升机提供升力的关键结构,复合材料桨叶因其重量轻、耐腐蚀、疲劳寿命高等优异的特性越来越广泛地取代金属桨叶。

  昌飞公司研制生产的直8型机大型复合材料主桨叶为国内乃至全亚洲最大的复材桨叶,为国内完全自主设计制造,其研制技术起点高、跨度大。该桨叶结构上的非金属材料全部为首次应用的新材料,技术难度大,从设计定型到工艺试制、试验件交付,最后到完成装机考核共历时3年多的时间。在研制过程中,非金属专业技术团队开展和完成了大量的新工艺、新技术以及新材料的攻关工作,解决了桨叶零部件生产和桨叶成型过程中的多个关键技术。

  解决大型复材桨叶成型模压系统设计制造的难题。桨叶的成型过程需要进行加温和加压,需要严格的参数控制,另外还要实现桨叶内部零件铺覆和装配的工序。为了满足桨叶研制的紧急需求,公司自主研发了大型桨叶模压系统,实现了开合模、桨叶铺覆和模压成型等全部工艺过程操作和控制,保证了成型质量。

  攻克大型桨叶共固化成型技术。直8型机主桨叶在变形控制、外形协调、内部零件的体积协调、定位、压力均匀性控制等方面都面临前所未有的困难。面对技术经验匮乏的现状,攻关团队开展了大量的工艺探索,成功突破了桨叶配套零件定位、大梁带缠绕和梳理外形控制、泡沫芯过盈量控制、成型压力和固化参数控制等诸多技术难题,成功试制了大型模压桨叶。

  突破桨尖前缘包铁的电沉积镍技术。桨尖前缘包铁形状复杂,装配要求非常精密,利用通常的数控设备加工和钣金成型方法都无法达到精度要求。采用电沉积成型技术加工成型的零件存在沉积厚度不均匀、沉积后变形等问题,攻关团队通过对沉积液的配方进行优化,调整工艺参数,最终达到了厚度、硬度以及外形的交付要求。

  解决包铁胶接开胶问题。桨叶包铁的胶接质量是影响飞行安全、桨叶寿命的关键要素。为提高前缘胶接件的胶接质量,保证直升机出勤率和飞行安全,公司开展了包铁胶接质量改进的专项攻关工作,通过胶粘剂选择优化、表面处理工艺改进、粘接型面精度控制等工艺验证,总结有效的胶接质量控制方法,彻底解决了包铁开胶的问题。

  大型复合材料桨叶的研制成功,是昌飞公司在旋翼制造领域内的又一项技术突破,大型复合材料桨叶已在多种直升机型号上装机应用,交付质量得到了相关单位的一致好评。复合材料桨叶在第三代和第四代直升机上的应用范围领域也在不断扩大。

  由昌飞公司自行研制的大型防/除冰复合材料桨叶制造关键技术,填补了我国直升机防/除冰旋翼系统技术空白,并在直8系列、AC392型号上装机应用。

  防除冰组件与桨叶的胶接成型工艺及胶接质量控制是防除冰桨叶研制的关键,该类防除冰桨叶也是首次在国内进行工程化开发和应用。攻关团队通过开展胶粘剂的选择、胶接面表面处理工艺、复合材料桨叶胶接区外形控制等工艺验证,成功试制了大型防除冰桨叶,新型高原直升机将大范围应用这种具备防除冰功能的复合材料桨叶。

  戮力同心,攻坚克难,为了民族直升机事业的发展和壮大,昌飞公司通过一系列的技术攻关和创新,让直升机旋翼系统制造水平跻身于世界先进行列。

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